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    讀書名言

    豐田生產(chǎn)方式讀后感800字

    讀書名言2021-03-2488舉報/反饋

      【第1篇】

      讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書之后,更全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實施辦法。這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一經(jīng)過在豐田公司多年的實踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且,在豐田,它已被證實是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。所以,這種生產(chǎn)方式才會風(fēng)靡全球,各國企業(yè)紛紛學(xué)習(xí)效仿。

      以前也曾接觸過如精益生產(chǎn)(JiT)、看板管理等概念,但一直認(rèn)為實施起來困難重重。通過本書知道了,必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費,從這一根本出發(fā)點去實施,方能真正實現(xiàn)降低成本,進(jìn)而提高效率。

      本書通過清晰的概念、具體的方法、生動的實例全面闡述了豐田生產(chǎn)方式,每個章節(jié)都是至關(guān)重要的精華,缺一不可。這里,我就從其基本思想――“徹底杜絕浪費”這一角度談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。

      經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,消費者幾乎對任何一種商品都有很多選擇權(quán)。正如書中所說,做為企業(yè),“成本+利潤=價格”的定價方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行業(yè)內(nèi)獲得訂單、提高競爭力,降低成本自然是不二之選。降低成本的最主要途徑就是――杜絕浪費。
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      我們不妨先來看看浪費的危害性。以書中的例子來說:假設(shè)庫存零件超過了需求量,首先是對公司資金的積壓,如果庫存量超過了工廠現(xiàn)有的容納量,還得重新建廠房倉庫,建好以后,又得請工人把這些多余零件搬到新的倉庫。零件(特別機械企業(yè)的金屬加工件零件)存放在倉庫里,為了防止生銹損壞和管理庫存,就得再請倉庫保管員。盡管如此,庫存的產(chǎn)品依然不可避免的會損壞,等到用的時候還得有人去除銹,修理?;蛘撸瑤齑孢^多的零件可能會因為設(shè)計的更新而不能再使用,只能白白扔掉。而且,存入倉庫的產(chǎn)品,就要經(jīng)常掌握其各種數(shù)據(jù),為此,倉庫管理者就要花費更多的工時及辦公設(shè)備。更糟的是,一旦因為庫存過多而無法清楚掌握這些庫存品的情況,就會發(fā)生部分零件缺貨,進(jìn)而可能會認(rèn)為是生產(chǎn)力不足而去再增加設(shè)備,增加生產(chǎn)人員,然后則會生產(chǎn)更多的庫存品。這種惡性循環(huán)的浪費是非常巨大的。由此可見,僅僅因為生產(chǎn)了過量的不需求零件,會派生出多少的浪費。同理,過多的人員,過多的設(shè)備,過多的材料,都會產(chǎn)生驚人的浪費。使企業(yè)的成本增加。

      只有充分認(rèn)識到浪費的危害性,才會重視這個問題,在企業(yè)的生產(chǎn)過程中,才會處處以杜絕浪費為目的來優(yōu)化生產(chǎn)方式。再看豐田生產(chǎn)方式,不管是JiT,還是自動化,無不以杜絕浪費為其根本目的。而其看板管理、5wHY、團(tuán)隊作業(yè)、均衡化、挖掘潛力等一系列方式方法,皆是為達(dá)到杜絕浪費的目的而在實踐中探索出來的辦法而已。所以,我們在學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式、制定自己企業(yè)的生產(chǎn)方式時,都要以杜絕浪費為最根本的出發(fā)點。有了這樣的理念,我們的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程制定、設(shè)備定位、物品流轉(zhuǎn)等等環(huán)節(jié),才能真正的做到高效、節(jié)約。

      正如大野耐一所說,這套方式不僅在汽車企業(yè)適用,在其它制造行業(yè)甚至商業(yè)企業(yè)、政府部門同樣適用。不言而喻,結(jié)合自己的實際工作,在后勤部門,在管理部門,在辦公現(xiàn)場,兩樣可以取而用之。當(dāng)然,我們要抓住其最基本的理念結(jié)合實際去靈活應(yīng)用。而不是一味的死搬硬套。盡管其非??茖W(xué)先進(jìn)、整個體系也非常完善。但是,不要忘了,它是作者從豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場實踐總結(jié)而來,那么,我們在應(yīng)用的時候,當(dāng)然也要結(jié)合自己現(xiàn)場的實際情況去靈活運用,而且大可創(chuàng)新改進(jìn)。正所謂:活學(xué)活用。

      【第2篇】

      豐田生產(chǎn)方式(TPS)就是精益生產(chǎn)方式,是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)?!槭±砉W(xué)院

      第一.豐田生產(chǎn)方式的誕生。自1973年秋石油危機爆發(fā)以后,經(jīng)濟(jì)進(jìn)入低增長時期。許多企業(yè)都一籌莫展,唯獨只有豐田汽車公司的盈利仍保持增長。因此社會上開始密切關(guān)注豐田生產(chǎn)方式,開始了對TPS的研究。

      只要杜絕浪費,生產(chǎn)效率就有可能提高10倍,這種想法正是現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式的基本思想,而貫穿其中的兩大支柱就是:“準(zhǔn)時化”和“自動化”。在當(dāng)時的日本汽車工業(yè)發(fā)展上,許多企業(yè)按照美國“大批量”生產(chǎn)方式進(jìn)行生產(chǎn),這在經(jīng)濟(jì)低增長時期是不能適應(yīng)的。而豐田公司為了讓企業(yè)發(fā)展三年內(nèi)趕上美國,就從浪費著手,杜絕浪費提高生產(chǎn)效率。利用“自動化”與“準(zhǔn)時化”兩大支柱來強有力的杜絕浪費,其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時化:在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中,所需要的零部件在需要的時刻,以需要的數(shù)量,不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上可以減少庫存“上的浪費。“自動化”,不是單純的機械自動化,而是包括人的因素的自動化,是把人的智慧賦予機器,即當(dāng)機器發(fā)生異常情況就會停止運做,等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點,要進(jìn)一步對設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)?!澳恳暬芾怼笔峭ㄟ^“自動化”就能實施了。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動,防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

      第二.豐田生產(chǎn)方式的開展。

      根據(jù)TPS杜絕浪費的基本思想,就開始了對“準(zhǔn)時化”與“自動化”兩大支柱的實施。首先,對于工作的問題要時常問自己5個為什么?它有助于我們查明事情因果關(guān)系或者隱藏在背后的“真正原因”。根據(jù)對“準(zhǔn)時化”和“自動化”的研究就能夠引導(dǎo)出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段。然后,徹底分析浪費。提高效率只有和降低成本結(jié)合起來才有意義。為此,就要以最少的人員(少人化)生產(chǎn)所需要的數(shù)量的產(chǎn)品為生產(chǎn)重心,再把每個操作以及相關(guān)組織聯(lián)系起來,以工廠為整體進(jìn)行提高。例如,在一條生產(chǎn)線上,10個人1天制造100個產(chǎn)品。如果根據(jù)這種現(xiàn)狀來考慮,這條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力是1天100個,每個人的生產(chǎn)率是1天10個。但是,如果仔細(xì)觀察生產(chǎn)線和操作人員的動作,就可以發(fā)現(xiàn),有生產(chǎn)過量的,有停工待料的。從時間和日期看,他們之間的生產(chǎn)效率非常不同。假設(shè)對此加以改進(jìn)可以減少2個人,結(jié)果,8個人能生產(chǎn)100件;如果不減少這2個人,1天就可能生產(chǎn)125件??磥?,這25件就是生產(chǎn)能力的增加部分。實際上,在此以前每天就有生產(chǎn)125件的能力,只是由于不必要的作業(yè)和過量生產(chǎn)的浪費把生產(chǎn)25件的生產(chǎn)能力浪費掉了。這里就很好的發(fā)現(xiàn)了浪費的源頭,以便減少閑置的人員,降低生產(chǎn)運營成本。團(tuán)隊合作的重要性。TPS生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的。10個人或者15個人做一項工作,是需要每個人都發(fā)揮自己的作用去共同完成的。拿流水作業(yè)來說,從原材料直到制成一件產(chǎn)品,也是每個角色通過分工合作才可以完成的。這時,團(tuán)體協(xié)作就更顯重要了。彼此協(xié)作共同完成了幾件產(chǎn)品,比起一個人在這一流水作業(yè)中完成幾道工序或鉆幾個孔重要得多。

      第三.豐田生產(chǎn)方式的體系

      根據(jù)本國的國情,追求日式的制造方式。豐田喜一郎先生是在日本的土地上從事工作的,探索日本式的制造方法。對于美國的汽車制造方式在當(dāng)時的日本是無法適應(yīng)的,因為沒有合適的生產(chǎn)設(shè)備。比如,美國的汽車車身的制造都是利用機器進(jìn)行大批量生產(chǎn),而日本卻用手工敲打出來的。這兩者相比,區(qū)別相差甚遠(yuǎn)。后來,日本人對沖壓床進(jìn)行的了細(xì)致的研究,從汽車車身的質(zhì)量與制造模具上入手,一步步的找到了合適多品種少批量的生產(chǎn)設(shè)備和手段,為以后制造出許多物美價廉的汽車。只制造有價值的產(chǎn)品,因為當(dāng)時的情況是能制造汽車,但是要制造價格便宜的汽車,而不能不管市場而生產(chǎn)昂貴的汽車。這樣的話就沒有了消費市場了。因此,豐田企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人在深思熟慮的同時,當(dāng)時的日本政府也為了發(fā)展汽車工業(yè),頒布了《汽車制造事業(yè)法》著手和扶植日本汽車工業(yè)。這就很好的促進(jìn)了國內(nèi)汽車行業(yè)的發(fā)展,從而為豐田研究更加便宜,質(zhì)量更加優(yōu)質(zhì)的汽車提供了緩沖期。我認(rèn)為,在政府的大力支持下,豐田人仍在考慮要制造有價值的汽車,這就體現(xiàn)了杜絕浪費的精神。他們不會為了效益而一味的亂造汽車。

      第四.福特方式的本質(zhì)。

      豐田生產(chǎn)方式同福特方式一樣,基本形式是流水作業(yè)。把同一品種和型號的零部件湊在一起……進(jìn)行大批量的生產(chǎn)作法?,F(xiàn)在仍是生產(chǎn)現(xiàn)場的常識。福特方式大批量體系的關(guān)鍵就在這點上。豐田方式與此相反,而是“盡量縮小批量,迅速變換模具”。福特方式和豐田方式任何一方都有自身的優(yōu)點,而且都在日日求新和改革。但是,在日本土地上演化而來的豐田生產(chǎn)方式,“小批量多品種”的特點更加適合低經(jīng)濟(jì)增長時代。

      第五.低增長中求生存從1956年到1965年的后半期起,日本進(jìn)入了高速增長時代。日本大多數(shù)企業(yè)接受了數(shù)量和速度上的經(jīng)濟(jì),讓大批量生產(chǎn)方式在許多企業(yè)中扎下了效益根來。引進(jìn)高性能的大型機器,進(jìn)行大量的生產(chǎn)。當(dāng)時,經(jīng)濟(jì)確實受到了很大的推動,許多企業(yè)獲得了相當(dāng)好的效益。在經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時期,提高效益,提高效率是任何人都能做到的事情。一旦進(jìn)入低增長期,這些所謂的“大批量”生產(chǎn)企業(yè)就要步入困境,甚至面臨倒閉的危機。而豐田公司,一貫堅持徹底杜絕浪費的基本思想,把“準(zhǔn)時化”和“自動化”固化成企業(yè)發(fā)展的兩大支柱。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用,創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式,來進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn)。這時日本企業(yè)追求日式發(fā)展的一個例子。根據(jù)本國國情和企業(yè)的實際發(fā)展能力,尋找出最優(yōu)的發(fā) 展 方式——豐田生產(chǎn)方式。

      豐田始終把浪費看做最大的敵人,把提高效率和降低成本緊密結(jié)合在一起,不做無用功,只做有價值的產(chǎn)品。這就體現(xiàn)了豐田人精益求精的務(wù)實精神,為實現(xiàn)精益化生產(chǎn)打下堅實的執(zhí)行基礎(chǔ)。

      我們的許多企業(yè)都還存在許多的問題,就從杜絕浪費角度來看,企業(yè)實行的節(jié)能減排政策雖能很大程度的減少浪費,但是生產(chǎn)一線上仍有浪費現(xiàn)象。例如,12月份,紡絲一期的仿杜邦生產(chǎn)的系列,“翻白”數(shù)不勝數(shù),每天都要換許多的夾子,但是換上去又“翻白”。這過程中,原料的大量浪費,人員勞動力在做無用功,還有其他的一些浪費。這就說明我們企業(yè)的杜絕浪費體系還處于初期階段。要更加的提高生產(chǎn)效率和降低成本,就要把杜絕浪費作為發(fā)展的敵人,好好研究,好好發(fā)展。其實,我認(rèn)為,“杜絕浪費,更好的發(fā)展”,在許多企業(yè)是適用的。將來,我們企業(yè)真正意義上杜絕了浪費,就有了更強的發(fā)展?jié)摿蜕婺芰Α?/p>

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